Pourquoi une révolution s’annonce-t-elle dans l’industrie du verre ?

On m'a remis une élégante bouteille en forme de poire avec un motif complexe de feuilles atteignant haut autour du goulot.

Bien que vide, il est lourd.

Demandez combien coûte une bouteille. « Environ 270 £ », m'a-t-on dit. J'ai remis la bouteille – très soigneusement.

La bouteille, conçue pour le whisky rare, est l'une des créations de Stoelzle Flaconnage, basée à Knottingley, dans le West Yorkshire. La verrerie est fabriquée à cet endroit depuis 1871.

En 1994, l'usine a été rachetée par le groupe autrichien Stoelzle Glass, qui s'est concentré sur la fabrication de bouteilles pour l'industrie des spiritueux.

Il peut gérer la conception, la fabrication de bouteilles et la décoration en un seul endroit.

La demande est forte, soutenue par le boom du gin et la demande de whisky en Asie. Lors de ma visite, l'usine était occupée, des blocs de verre fondu tombant dans des dizaines de moules, le verre brillait encore en orange à cause de la chaleur du four.

Pour se démarquer sur un marché encombré, les clients veulent des bouteilles distinctives, avec du verre à motifs et parfois colorés, des étiquettes et des illustrations élaborées.

« Ce que nos clients recherchent, c'est présenter leurs produits d'une manière distinctive – et parfois créative – », explique Thomas Rees, PDG de Stoelzle Flaconnage.

Alors que les affaires vont bon train, Stoelzle Flaconnage – et d’autres verriers – doivent prendre des décisions importantes concernant la manière dont ils fabriquent leurs récipients en verre.

L'Union européenne s'attaque aux déchets d'emballages. Il souhaite que les emballages soient plus légers afin que moins de matériaux et moins de carburant soient nécessaires au transport.

Elle travaille sur le règlement sur les déchets d'emballages (PPWR), qui est en phase finale d'approbation.

Selon ces règles, les États membres devront réduire le poids des emballages et prendre des mesures pour atteindre les objectifs.

L'industrie des récipients en verre craint qu'ils ne soient injustement ciblés parce que le verre est relativement lourd par rapport au plastique ou à l'aluminium.

« La lumière n'est pas synonyme de durabilité », souligne Vanessa Chesnutt, de la FEVE, l'organisme industriel représentant les fabricants européens d'emballages en verre.

« Le verre est 100 % et recyclable à l'infini… vous pouvez donc recycler une bouteille de whisky en une autre bouteille, pour toujours. »

S’il est vrai que le recyclage du verre est un processus constant, la fabrication du verre, même à partir de matériaux recyclés, est gourmande en énergie.

La plupart de la fabrication du verre consiste à brûler du gaz naturel pour chauffer les matières premières dans un four à une température de 1 500 °C. La combustion du gaz et le chauffage des matières premières produisent du dioxyde de carbone.

Le four que j'ai vu en action à Stoelzle Flaconnage consomme environ 191 000 kWh d'énergie par jour, soit suffisamment pour alimenter un foyer britannique moyen pendant 12 ans.

Il s’agit d’un four relativement petit, alors que les usines plus grandes ont des fours deux fois plus grands.

De plus, les fours à verre ne sont jamais éteints, car il faut 12 jours pour que le four atteigne sa température de fonctionnement. Essentiellement, votre fournaise fonctionnera toute la journée, tous les jours pendant toute sa durée de vie, généralement de 10 à 12 ans.

L’industrie du verre cherche donc à passer des fours à gaz aux fours électriques.

Si l’électricité provient d’une source durable, l’empreinte carbone sera réduite, ce qui pourrait grandement aider les entreprises verrières à atteindre leur objectif de devenir carboneutre d’ici 2050.

Jusqu’à ces dernières années, faire fonctionner un four à l’électricité était considéré comme très coûteux. Mais les prix de l’électricité sont devenus plus compétitifs et les verriers cherchent donc à prendre le virage.

Stoelzle Flaconnage prévoit de faire fonctionner un four électrique à Knottingley d’ici 2026.

« Quand j'ai parlé à mes ingénieurs, il y a cinq ans, aucun d'entre eux n'aurait eu l'idée de fours électriques parce que les calculs n'avaient aucun sens », explique M. Rees. « Mais cela a changé maintenant. »

Toutefois, les fours électriques ne sont peut-être pas une option pour les entreprises qui produisent des contenants en grande quantité, comme des bouteilles de bière. Même si des fours électriques suffisamment grands pouvaient être fabriqués, le coût supplémentaire de l’électricité serait disproportionné.

« actuellement [electric furnace tech] « Ils sont principalement développés pour des marchés de niche ou des petits fours qui fabriquent des produits à forte valeur ajoutée », précise Fabrice Rivet, directeur de l'environnement, de la santé et de la sécurité de la FEVE.

Un défi supplémentaire avec les fours à verre électriques est de les connecter à l’électricité. Les connexions au réseau électrique doivent souvent être améliorées pour gérer l’approvisionnement supplémentaire en électricité.

Mais l’industrie du verre tente de lever certains de ces obstacles.

À Obernkirchen, dans le nord de l'Allemagne, le four à verre hybride le plus avancé au monde est en cours d'essai chez Ardagh Glass Packaging (AGP).

Financé en partie par le gouvernement allemand et l'Union européenne et fabriqué par la société allemande Sorge, ce four est un grand four d'une capacité de 350 tonnes, soit suffisamment pour produire environ un million de bouteilles de bière par jour.

Une fois pleinement opérationnel, il sera alimenté à 80 % par de l’électricité durable et à 20 % par du gaz, ce qui, selon AGP, permettra d’économiser 45 000 tonnes de dioxyde de carbone par an.

Les ingénieurs d'AGP effectuent le test final du four, produisant du verre de couleur ambre, qui implique une chimie difficile et est plus difficile à contrôler que la fabrication de verre clair.

« Il n'y a jamais eu de démonstration réussie de production de verre ambré à grande échelle par électrofusion complète », dit-il. « Si vous souhaitez combiner une réduction maximale du carbone avec des niveaux de couleur élevés, le verre ambré hybride est le choix logique. » Joris Goossens, Chef de projet R&D chez AGP.

L'AGP affirme qu'une fois que le four hybride aura fait ses preuves, la prochaine étape pourrait être de remplacer le gaz naturel par de l'hydrogène.

Même si l’industrie passe aux fours électriques ou hybrides, elle a encore d’autres problèmes à résoudre.

Les matières premières nécessaires à la fabrication du verre, notamment le sable, le carbonate de sodium et le calcaire, émettent du dioxyde de carbone lorsqu'elles chauffent. Cela représente environ 20 % des émissions de carbone résultant du processus de fabrication du verre.

L’industrie espère que l’utilisation de davantage de verre recyclé dans le processus de production réduira ces émissions, mais se procurer suffisamment de verre non désiré constitue un défi.

Un universitaire qui a étudié l’industrie de l’emballage affirme que la réponse pourrait simplement consister à utiliser moins de verre.

Dans un article de recherche publié en 2020, Alice Brook, doctorante à l’Université de Southampton, a déclaré : Comparaison de l'impact environnemental de récipients en verre, en plastique et en aluminium et a constaté que le verre a l'effet le plus nocif sur l'environnement.

« Même le verre recyclé nécessite une énergie incroyablement élevée », souligne-t-elle.

« La hiérarchie des déchets est la suivante: réduire, réutiliser, recycler », dit-elle. « Nous devrions avoir moins d'emballages, ou nous devrions réutiliser les emballages, ou nous devrions recycler si nécessaire. »