Shaft : 58 ans d’excellence du contreplaqué à Canoe Mill à Salmon Arm

Bien que les Égyptiens aient été les premiers à coller de fines couches de bois, le contreplaqué tel que nous le connaissons aujourd’hui a été fabriqué pour la première fois en France dans les années 1860 à l’aide de placages de bois découpés dans des bûches à l’aide d’un tour rotatif inventé une décennie plus tôt en Suède.

Le contreplaqué tire sa force des couches verticales de placage, ce qui en fait un matériau de construction polyvalent. Certains des contreplaqués de la meilleure qualité au Canada sont fabriqués à partir de bois Shuswap à Canoe, où Gorman Bros. exploite une maison. Maintenant l’usine que les coopératives fédérées ont ouverte en 1965.

Récemment, j’ai eu la chance de visiter l’usine de contreplaqué de Canoe et d’en apprendre davantage sur la technologie de pointe utilisée dans le processus de fabrication. Depuis Gorman Bros. Permis d’usine et de forêt En 2012, il a investi plus de 50 millions de dollars pour moderniser le processus, augmentant considérablement l’efficacité et doublant presque la production.

Notre visite a commencé au Green End, où des bûches de 8 pieds sur 6 pieds arrivent après avoir trempé dans un bol d’eau chaude pendant six à sept heures. Ici, un tour à grande vitesse coupe un placage de 8 pouces d’épaisseur en seulement six à huit secondes, selon la taille des bûches, qui peuvent aller de 6 à 28 pouces de diamètre. Lorsque le placage se déplace rapidement le long de la ligne, il est coupé avec un long couteau en sections de 4 pieds sur 6 pieds.

Cet appareil mesure la teneur en humidité de chaque feuille pour déterminer s’il s’agit de bois de cœur, d’aubier léger ou d’aubier lourd à l’extérieur de la bûche. Le placage d’aubier qui est du bois relativement pur est envoyé à travers une machine robotique qui coupe les nœuds et insère un patch. Les piles de placage sont ensuite envoyées dans des séchoirs, où le temps nécessaire à chaque feuille pour parcourir la teneur en humidité des planches est ajusté.

La prochaine étape du processus était plutôt cool. Pour fabriquer les couches de remplissage intérieures en bois de cœur tendre, chaque feuille est coupée en sections de 4,5 pieds, puis roulée et liée ensemble à l’aide de fibre de verre qui est pressée dans le bois. La résine de la machine suivante est appliquée au fur et à mesure que les panneaux de placage passent en dessous, rassemblés puis empilés en tas, qui sont initialement pressés sous une pression de 2 000 livres.

Ces piles sont transportées vers une machine actionnée par un seul travailleur qui monte et descend un ascenseur en poussant chaque feuille dans une presse à chaud qui utilise à nouveau 2 000 livres de pression pour le pressage final. Ensuite, chaque feuille de contreplaqué est coupée et calibrée, et le contreplaqué de la plus haute qualité est envoyé dans une autre machine robotisée qui remplit les nœuds avec du mastic. Chaque pile de contreplaqué est ensuite gravée au pochoir en utilisant le nom de marque Canoe, puis une autre machine automatisée imprime la taille et le pas du bois.

Plus de 200 employés travaillent en trois équipes pour produire du contreplaqué de haute qualité, dont 17 usines et huit programmeurs informatiques qui assurent le bon fonctionnement du labyrinthe de machines et de robots.

La sécurité est primordiale à Canoe et, par conséquent, l’usine est l’une des plus sûres du comté. C’est également l’un des processus les plus productifs, efficaces et non polluants.

En plus de la rénovation et de la production des pointes vertes, qui sont passées de 150 000 à 260 000 mètres cubes, qui stimulent la récupération, ils achèteront une nouvelle ligne de séchage de placages, de nouvelles cuves et des systèmes d’automatisation. Plus important encore, Gorman a nettoyé la chambre à air en ajoutant un oxydant thermique renouvelable qui chauffe et rebrûle les émissions, réduisant les émissions du site jusqu’à 90 %, au grand plaisir des résidents à proximité.

Lorsque Gorman a acheté l’usine de contreplaqué, ils ont également repris les forêts, qui comprennent plusieurs exploitations forestières, y compris une licence d’exploitation forestière. Les forêts de Shuswap sont diversifiées, ce qui s’intègre bien aux autres sections de la chaîne Gorman.

La plupart des contreplaqués de canoë sont fabriqués à partir de sapin de Douglas. D’autres, dont le cèdre, le sapin, la pruche et le baumier, sont acheminés vers la scierie Downey à Revelstoke ou vers l’usine Gorman Bros. à Kelowna. Après plusieurs décennies d’exploitation forestière et d’incendies de forêt récents, l’approvisionnement en bois n’est plus ce qu’il était, mais néanmoins, il fournit toujours une proportion importante des 22 chargements de camions nécessaires quotidiennement pour approvisionner l’usine de canots.

Gorman prévoit d’autres améliorations à l’avenir, notamment l’automatisation de la machine qui alimente la deuxième pression. De plus, ils étudient des systèmes à plus grande valeur ajoutée, notamment la production de panneaux de contreplaqué jusqu’à 20 pieds de long, ainsi que des panneaux ignifuges et des coffrages en béton dotés d’une dalle de résine sur le toit.

Shuswap a la chance d’avoir une usine de contreplaqué bien gérée qui produit des matériaux de construction de haute qualité utilisés dans la construction principalement au Canada, avec seulement 3 % expédiés aux États-Unis.

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